废铁回收回来能从其铁合金中提炼稀土氧化物。其处理流程主要是由氧化焙烧、分解去杂、萃取分离、沉淀烧灼等4个环节构成，技术生产主要的设备有非标氧化焙烧窑、破碎装置、反应装置、压滤设备、100L萃取槽及配套设施、沉淀槽、1000型三足式高速离心机等。

　　其焙烧工序的意义是将稀土及铁等元素转变为氧化物形式存在。该工序是盐酸分解技术的关键环节，铁合金借助预处理，温度应把控在600℃——800℃，给料速率为1.5——2.1公斤/秒，粒度应低于180目，使这当中的稀土元素建立充分转变。生产实践显示，倘若相关技术因素把控不到位，物料氧化不充分，会加大酸碱损耗，影响到稀土回收率，提高加工成本。

　　在分解去杂环节中，先加入适量的水，再分批添加其他的所需物料，实际操作中防范冒槽，把控稀土浓度、pH，渣滓中稀土量要把控在0.6%范围之内。滤后的滤液要做好净化处置，之后展开萃取澄清，然后建立物料分解，制取出含一些杂物的氯化稀土溶液，再展开净化、萃取。这一步也会直接的影响到酸耗、净化制剂的耗用量、稀土浸出率。

　　使用盐酸优溶技术，能够从废铁回收回来的铁合金中提炼稀土元素，使稀土回收率不低于92%，经萃取分离制备的氧化钕、氧化镝其纯净度不低于99%，非稀土杂物含量贴合国标要求。此外，在规模化生产流程中，该技术可建立废水循环利用，废渣回收氧化铁体系，经济、环保成效显著。